Le moteur et la batterie d’un véhicule électrique Ford nécessitent environ 1 000 soudures, générant jusqu’à 500 000 données par minute. La capture et l’analyse de ces données sont cruciales pour aider à améliorer la précision, la qualité, la productivité et la sécurité. Il existe actuellement des technologies capables de capturer, d’analyser et de stocker des données, cependant, seule la 5G est capable de gérer de manière fiable de telles quantités et de les analyser en temps réel.
Les machines de soudage laser de Ford ont été équipées de capteurs et d’interfaces 5G et connectées via un réseau privé mobile (MPN) Vodafone 5G installé dans l’usine. Un autre MPN 5G a été installé chez TWI, partenaire du projet basé à Cambridge, offrant à Ford une connectivité sécurisée à ces experts en soudage à distance. L’analyse et le contrôle des processus en temps réel ne sont que l’un des besoins métier auxquels le projet répond. D’autres incluent le remplacement des divers ordinateurs utilisés pour les connexions de données, l’analyse et la prise de décision dans l’atelier par une informatique à distance centralisée plus robuste et gérable et permettre à l’équipement d’être facilement reconfiguré ou déplacé sans avoir à arrêter la production.
Ford n’ayant jamais déployé la 5G auparavant, pouvoir s’appuyer sur l’expertise et les capacités des membres partenaires a été inestimable. Au total, huit organisations partenaires sont impliquées dans le projet : 5G Enabled Manufacture UK (5GEM), ATS Global, Ford, HSSMI, Lancaster University, TM Forum, TWI, Vacuum Furnace Engineering et Vodafone.
Le consortium a l’intention de surmonter les défis associés tels que la cybersécurité, la mise à l’échelle, les normes et le durcissement du matériel et le développement de la technologie 5G pour une utilisation dans les environnements industriels. Pour Ford, le projet est l’occasion de comprendre ce qui est possible avec la 5G aujourd’hui, mais aussi de voir comment les capacités de la 5G peuvent être un tremplin pour de futurs projets comme la réalité augmentée et l’informatique de pointe compatibles 5G qui pourrait être utilisée pour améliorer la formation du personnel ou les procédures de maintenance.
Il est évident que des instructions pas-à-pas, des diagrammes, des vidéos et même une assistance à distance en temps réel peuvent être superposés en haute définition via un appareil intelligent, plutôt que de devoir se référer à un manuel ou même quitter le chantier pour trouver de l’information. Cela crée un gain de temps immédiat et aide à réduire les temps d’arrêt inutiles de la ligne de production.